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简述渗碳氮化常见问题与解决技巧
2008-6-12
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氮化表面硬度或深度不够 （1）可能是钢料化学成分不适合作氮化处理 （2）可能是氮化处理前的组织不适合 （3）可能是氮化温度过高或太低 （4）炉中之温度或流气不均匀 （5）氨气的流量不足 （6）渗氮的时间不够长 氮化工件弯曲很厉害 （1）氮化前的弛力退火处理没有做好 （2）工件几何曲线设计不良，例如不对称、厚薄变化太大等因素 （3）氮化中被处理的工件放置方法不对 （4）被处理工件表面性质不均匀，例如清洗不均或表面温度不均等因素 氮化工件发生龟裂剥离现象 （1）氨的分解率超过85%，可能发生此现象 （2）渗氮处理前工件表面存在脱碳层 （3）工件设计有明显的锐角存在 （4）白层太厚时 氮化工件的白层过厚 （1）渗氮处理的温度太低 （2）氨的分解率低於15%时，可能发生此现象 （3）在冷却过程不恰当 氮化处理时之氨分解率不稳定 （1）分解率测定器管路漏气 （2）渗氮处理时装入炉内的工件太少 （3）炉中压力变化导致氨气流量改变 （4）触媒作用不当 工件需进行机械加工处如何防止渗碳？ （1）镀铜法，镀上厚度20mm以上的铜层 （2）涂敷涂敷剂后乾燥，可使用水玻璃溶液中悬浮铜粉 （3）涂敷防碳涂敷剂后乾燥，主要使用硼砂和有机溶剂為主 （4）氧化铁和黏土混合物涂敷法 （5）利用套筒或套螺丝 渗碳后工件硬度不足 （1）冷却速度不足，可利用喷水冷却或盐水冷却 （2）渗碳不足，可使用强力渗碳剂 （3）淬火温度不足 （4）淬火时加热发生之脱碳现象所导致，可使用盐浴炉直接淬火 渗碳层剥离现象 （1）含碳量之浓度坡度太大，应施以扩散退火 （2）不存在中间层，应缓和渗碳的速率 （3）过渗碳现象，可考虑研磨前次之渗碳层 （4）反覆渗碳亦可能產生渗碳层剥离的现象 |
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